Il sistema di gestione del magazzino WMS (Warehouse Management System) mira a controllare e gestire tutti i processi logistici di magazzino: ingresso merce, stoccaggio, movimentazione interna, prelievo ed inventario.
Architettura Software
Funzionalità per l’organizzazione dei magazzini
Architettura Hardware aperta
Ricevimento merce da fornitore e/o da produzione
Il picking rappresenta una significativa leva per la competitività e soprattutto oggi uno dei problemi più delicati quando si attivano dei processi di ristrutturazione e realizzazione dei magazzini, sia che si tratti di materie prime, semilavorati, componenti o prodotti finiti. La soluzione WMS ZANCANER è in grado di gestire indifferentemente le varie tipologie di picking.
Pick to light
Il “Pick to Light” è un sistema di prelievo manuale, che non richiede l’ausilio di documenti cartacei. L’operatore riceve le istruzioni circa i prelievi da eseguire direttamente da unità di segnalazione e display posti in corrispondenza delle posizioni in cui si trovano i prodotti richiesti. L’operatore dopo aver prelevato i colli, li colloca su un trasportatore oppure dentro scatole, cestelli o vassoi, disposti su un trasportatore che li trasferisce alla stazione richiedente. Vantaggi: aumento della produttività in fase di prelievo, diminuzione della percentuale d’errore, rapidità nello scambio di informazioni con il software di gestione, facilità di integrazione in installazioni già esistenti.
Picking in Movimento - Uomo verso merce
L’operatore è guidato da un elaboratore che gestisce i prelievi ed indica all’operatore, mediante un terminale video, gli articoli da prelevare e le relative quantità. Ciò consente di ottimizzare i percorsi e l’identificazione del materiale può essere automatizzata.
Picking in Postazione - Merce verso uomo
L’operatore rimane fermo in corrispondenza della stazione di picking mentre il sistema di trasporto gli presenta i materiali da prelevare. Sfruttando appieno il concetto di merce verso uomo, le merci stoccate in magazzino vengono rapidamente convogliate e smistate nelle varie postazioni di picking in modo sequenziale. La particolarità di questa soluzione consiste nel fatto che attraverso la combinazione di svariati sistemi di magazzino essa è in grado di rispondere contemporaneamente alle varie esigenze di velocità di immagazzinaggio e di prelievo e densità di stoccaggio. Le operazioni di picking risultano così estremamente razionalizzate, consentendo un significativo incremento delle prestazioni degli operatori, miglioramento delle condizioni di lavoro, riduzione degli errori e contenimento dei tempi di evasione degli ordini.
Voice Picking
La tecnologia Voice Picking è basata su terminali wireless, in modo da permettere agli operatori di avere le mani libere nella movimentazione di colli di peso e dimensioni molto diversi tra loro. La soluzione permette agli addetti di ricevere indicazioni vocali sul prodotto da prelevare, sulla quantità e il luogo dove collocarlo scambiando informazioni con il software gestionale attraverso un dialogo vocale. Il sistema traduce i dati provenienti dal gestionale in istruzioni fonetiche per l’operatore. La trasmissione dei dati avviene tramite una rete a radiofrequenza che collega il server al terminale legato alla cintura dell’operatore. Con cuffia e microfono l’operatore può ascoltare le istruzioni e rispondere al gestionale anche negli ambienti industriali più difficili e rumorosi. Vantaggi: miglioramento della produttività di oltre il 15%, riduzione dei percorsi verso e dagli uffici amministrativi, riduzione dei costi di stampa dei documenti cartacei, possibilità per l’operatore, grazie alle mani libere, di concentrarsi di più sui propri compiti, feed-back in tempo reale, aggiornamento in tempo reale degli stock, riduzione dei tempi di formazione. 
Picking RFID
La tecnologia RFID gestisce la lettura automatica di TAGS hardware applicati ai colli in magazzino (codici in radiofrequenza). L’etichetta elettronica di codifica dei colli e bancali consente operazioni automatiche di riconoscimento lungo tutto il ciclo logistico. L’identificazione avviene usando un’antenna per leggere il tag (o transponder) che è stato applicato sull’oggetto. Il tag contiene un certo numero di informazioni relative all’oggetto su cui è applicato (come il codice, la data di produzione, il produttore), che possono essere statiche, oppure cambiare nel corso del tempo. Il tag non ha bisogno di elettricità per funzionare, quando viene “illuminato” dal campo magnetico dell’antenna il tag è infatti in grado di accumulare una minima energia che gli serve per trasmettere, a breve distanza, le informazioni che contiene. Identificare ogni contenitore e ogni scaffale di magazzino con tag riduce gli errori nei prelievi e fornisce una identificazione certa del prodotto. Non è necessario aprire gli imballaggi per verificare il contenuto cercando il codice a barre, così come non è più necessario effettuare il conteggio manuale per la verifica dell’inventario fisico. Con una serie di scansioni a distanza è possibile identificare e verificare la presenza di specifici oggetti in magazzino. Infatti la tecnologia permette di leggere contemporaneamente più etichette (tag) in generale fino a 100 in contemporanea. Vantaggi: conoscenza in tempo reale le giacenze di magazzino, il tag non deve essere visibile per essere letto, possibilità di aggiungere informazioni sui chip, l’identificazione e la verifica avvengono in 1/10 di secondo, comunicazione in chiaro o cifrata.
