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software gestione di magazzino

Software gestione di magazzino

WMS

Il sistema di gestione del magazzino WMS (Warehouse Management System) mira a controllare e gestire tutti i processi logistici di magazzino: ingresso merce, stoccaggio, movimentazione interna, prelievo ed inventario.

  • La soluzione WMS ZANCANER è un software dipartimentale, parametrico, multisocietà e multilingua che sfrutta, attraverso sistemi di riconoscimento a identificazione automatica e vocale, le tecnologie del codice a barre e della radiofrequenza; si adatta facilmente alle esigenze del cliente configurando le tabelle presenti nel sistema in base alle specifiche esigenze del settore merceologico dell’azienda cliente
  • Il WMS ZANCANER è modulare, scalabile, facile da configurare ed integrabile in ambienti diversi. Può essere infatti utilizzato come sistema principale o come soluzione personalizzata per compiti specifici di movimentazione dei materiali
  • La soluzione WMS ZANCANER ottimizza l’impiego di macchine diverse nell’ambito della gestione della logistica e della produzione
  • La moderna interfaccia grafica permette agli operatori di avere a disposizione numerose funzionalità grafiche di supporto durante il lavoro: le viste tridimensionali del magazzino e le relative ubicazioni danno la sensazione reale di operare all’interno dello spazio ed avere immediatamente la situazione di saturazione delle ubicazioni

I plus dell'architettura

Architettura Software

  • Tecnologia Microsoft.NET e Framework 3.5, sviluppato con Visual Studio 2008
  • Accesso alla rete locale, alla rete internet tramite Web Service e accesso diretto al database, tramite il protocollo http, da qualsiasi postazione remota
  • Architettura client-server per la gestione terminali in radiofrequenza sviluppato in Java
Architettura Hardware aperta
  • Semplice integrazione a sistemi LGV, magazzini automatici e fine linea
  • Possibilità di utilizzare indistintamente terminali in radiofrequenza di qualunque marca
  • Apertura alle nuove tecnologie: BARCODE, VOICE, RFID

Funzionalità per l’organizzazione dei magazzini

  • Gestione materiali a peso variabile
  • Gestione materiale in transito Cross Docking
  • Gestione Packing list e Borderau
  • Gestione automatica e integrata magazzini Periferici (Transit Point)
  • Integrazione con sistemi EDI
  • Esportazione nativa di dati in diversi formati (.pdf, .xls, .txt)

Flussi gestiti

Ricevimento merce da fornitore e/o da produzione

  • Collegamento con gestione acquisti
  • Identificazione del materiale
  • Etichettatura
  • Controllo quantità e qualità
  • Scarico dell’ordine e carico magazzino
Stoccaggio
  • Assegnazione automatica delle locazioni
  • Controllo assegnazione
  • Criteri di assegnazione
Movimentazione interna
  • Mappatura di magazzino aggiornata in tempo reale
  • Reintegro picking
  • Spostamenti interni
Prelievo materiali (per spedizione/produzione)
  • Collegamento con la gestione commerciale/produttiva
  • Definizione delle richieste di prelievo mediante simulazione
  • Generazione automatica missioni di prelievo
  • Definizione delle logiche di prelievo (ordine singolo/groupage)
  • Stato avanzamento dei prelievi
  • Controllo sul prelevato
  • Statistiche
Inventari attraverso la radiofrequenza
  • Funzioni inventario rotativo
  • Inventari tradizionali
Controllo e spedizioni
  • Preparazione per pallet, ordini
  • Stampe documenti accompagnatori
  • Stampe packing list

Vantaggi

  • Aumentare la produttività
  • Diminuire fino al 15% i tempi di controllo e stoccaggio merce
  • Diminuire fino al 30% i tempi di prelievo
  • Ridurre i costi di gestione
  • Eliminare gli errori
  • Aumentare la sicurezza delle attività in ambienti di lavoro ostici

Picking

Il picking rappresenta una significativa leva per la competitività e soprattutto oggi uno dei problemi più delicati quando si attivano dei processi di ristrutturazione e realizzazione dei magazzini, sia che si tratti di materie prime, semilavorati, componenti o prodotti finiti.

La soluzione WMS ZANCANER è in grado di gestire indifferentemente le varie tipologie di picking.

Pick to light
Il “Pick to Light” è un sistema di prelievo manuale, che non richiede l’ausilio di documenti cartacei. L’operatore riceve le istruzioni circa i prelievi da eseguire direttamente da unità di segnalazione e display posti in corrispondenza delle posizioni in cui si trovano i prodotti richiesti. L’operatore dopo aver prelevato i colli, li colloca su un trasportatore oppure dentro scatole, cestelli o vassoi, disposti su un trasportatore che li trasferisce alla stazione richiedente. Vantaggi: aumento della produttività in fase di prelievo, diminuzione della percentuale d’errore, rapidità nello scambio di informazioni con il software di gestione, facilità di integrazione in installazioni già esistenti.

Picking in Movimento - Uomo verso merce
L’operatore è guidato da un elaboratore che gestisce i prelievi ed indica all’operatore, mediante un terminale video, gli articoli da prelevare e le relative quantità. Ciò consente di ottimizzare i percorsi e l’identificazione del materiale può essere automatizzata.

Picking in Postazione - Merce verso uomo
L’operatore rimane fermo in corrispondenza della stazione di picking mentre il sistema di trasporto gli presenta i materiali da prelevare. Sfruttando appieno il concetto di merce verso uomo, le merci stoccate in magazzino vengono rapidamente convogliate e smistate nelle varie postazioni di picking in modo sequenziale. La particolarità di questa soluzione consiste nel fatto che attraverso la combinazione di svariati sistemi di magazzino essa è in grado di rispondere contemporaneamente alle varie esigenze di velocità di immagazzinaggio e di prelievo e densità di stoccaggio. Le operazioni di picking risultano così estremamente razionalizzate, consentendo un significativo incremento delle prestazioni degli operatori, miglioramento delle condizioni di lavoro, riduzione degli errori e contenimento dei tempi di evasione degli ordini.

Voice Picking
La tecnologia Voice Picking è basata su terminali wireless, in modo da permettere agli operatori di avere le mani libere nella movimentazione di colli di peso e dimensioni molto diversi tra loro. La soluzione permette agli addetti di ricevere indicazioni vocali sul prodotto da prelevare, sulla quantità e il luogo dove collocarlo scambiando informazioni con il software gestionale attraverso un dialogo vocale. Il sistema traduce i dati provenienti dal gestionale in istruzioni fonetiche per l’operatore. La trasmissione dei dati avviene tramite una rete a radiofrequenza che collega il server al terminale legato alla cintura dell’operatore. Con cuffia e microfono l’operatore può ascoltare le istruzioni e rispondere al gestionale anche negli ambienti industriali più difficili e rumorosi. Vantaggi: miglioramento della produttività di oltre il 15%, riduzione dei percorsi verso e dagli uffici amministrativi, riduzione dei costi di stampa dei documenti cartacei, possibilità per l’operatore, grazie alle mani libere, di concentrarsi di più sui propri compiti, feed-back in tempo reale, aggiornamento in tempo reale degli stock, riduzione dei tempi di formazione.

Picking RFID
La tecnologia RFID gestisce la lettura automatica di TAGS hardware applicati ai colli in magazzino (codici in radiofrequenza). L’etichetta elettronica di codifica dei colli e bancali consente operazioni automatiche di riconoscimento lungo tutto il ciclo logistico. L’identificazione avviene usando un’antenna per leggere il tag (o transponder) che è stato applicato sull’oggetto. Il tag contiene un certo numero di informazioni relative all’oggetto su cui è applicato (come il codice, la data di produzione, il produttore), che possono essere statiche, oppure cambiare nel corso del tempo. Il tag non ha bisogno di elettricità per funzionare, quando viene “illuminato” dal campo magnetico dell’antenna il tag è infatti in grado di accumulare una minima energia che gli serve per trasmettere, a breve distanza, le informazioni che contiene. Identificare ogni contenitore e ogni scaffale di magazzino con tag riduce gli errori nei prelievi e fornisce una identificazione certa del prodotto. Non è necessario aprire gli imballaggi per verificare il contenuto cercando il codice a barre, così come non è più necessario effettuare il conteggio manuale per la verifica dell’inventario fisico. Con una serie di scansioni a distanza è possibile identificare e verificare la presenza di specifici oggetti in magazzino. Infatti la tecnologia permette di leggere contemporaneamente più etichette (tag) in generale fino a 100 in contemporanea. Vantaggi: conoscenza in tempo reale le giacenze di magazzino, il tag non deve essere visibile per essere letto, possibilità di aggiungere informazioni sui chip, l’identificazione e la verifica avvengono in 1/10 di secondo, comunicazione in chiaro o cifrata.